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筒子染色机在工作的过程中从天然纤维到合成纤维相当大的范围内，在筒子纱，经轴，散毛，毛条，绞纱等所有的原纱染色的精炼以及染色加工方面，都能提高生产率（再现性提高，没有内外层色差），低浴比染色，节省人力，无人化成为现实。由于各种附带系统的组合，使再现性（一次成功率）的提高，降低成本（节能），节省人力化，提高生产性等更加容易达到。对应于加工容量，可以在试验用~大容量的广泛的范围内选择适合的容量。

筒子染色机将坯纱络成适合与筒子染色用的“松式筒子”，该过程我们一般叫做松筒，用于染色的筒子，其卷绕密度远低于一般筒子的卷绕密度，因此需“松筒”。从理论上讲，其它参数不变的情况下，筒子密度越大，染液越不容易穿透，筒子内、中、外层纱线之间接触染液及其它化学品助剂的机会不均等，色差问题越严重。但是筒子密度又不能过小，否则筒子纱容易变形、脱落，有时还会造成染液局部短路，导致色花。

总之，筒子密度的选定，既要考虑到纱线的吸水溶胀性，又要考虑染色过程中的收缩型（如PTT纱线），还要考虑染色机泵的扬程、流量、内外压差等因素的影响。

筒子染色机装笼既要均匀，还要紧密。纤维的装载量要适当，如若低于合理的装载量，很容易形成不规则水流通道，亦即“短路”现象；一旦产生，将会越走越明显，并还将逐渐地使整个笼子的水流穿透量大的地方愈大，弱的地方越弱。由于染料分子随着液流与各部位的纤维接触和交换，因流量与强弱的不均匀、不一致，色花现象亦不可避免。

对于不同装载容量规格的染缸，生产计划人员必须都清楚了解其各自的较高装载量和较低装载量。装笼时要使每个筒子均匀，紧密的分布在笼子中。使水流均匀的穿过笼子中的每一个筒子。这样才能尽可能的减少色花现象。筒子纱染色较大的特征是被染物固定，且卷绕紧密，染色的正常进行完全凭借主泵驱使染液在纱线内强制循环而实现。

染液的循环既起到加速染料扩散的作用，同时又起着传导热量的作用。一般筒纱染色采用反循环（由外到内）时间大于正循环（由内到外）时间。这是由筒子纱的形状特点（外粗内细）所决定的。筒子纱颜色内深外浅时，应增加染液的反循环时间；筒子纱颜色内浅外深时，应增加染液的正循环时间。